精密射出成形金型の要件

精密射出成形金型は高品質、高精度のプラスチック製品を生産する重要なツールである。精密射出成形金型は、設計、製造、組立、使用プロセスにおいて、一連の厳格な基準に従わなければならない。

I. 設計要件

1.高精度と安定性

金型設計は製品の寸法精度の要求を満たさなければならず、通常ミクロンレベルの精度が要求され、射出成形プラスチック製品は0.01mm-0.05mmの精度が要求される。射出成形プラスチック製品は0.01mm-0.05mmの精度が要求されます。このため、材料の収縮率、加工精度、組立精度などの要素を十分に考慮して設計する必要があります。

2.最適化されたランナー設計

鋳造システムの設計は、プラスチックの流動状態や製品の品質に直接影響します。気泡や融着痕などの欠陥が発生しないよう、プラスチック溶湯がキャビティ内に均一に充填されるよう、CAE解析ソフトを用いて流路シミュレーションを行う必要がある。

3.効率的な冷却システム

冷却システムの設計は生産効率と製品品質に影響を与える。製品の構造とサイズによって、冷却回路を合理的に配置し、高速で均一な冷却を実現し、成形サイクルを短縮する必要があります。

4.合理的なリリース・メカニズム

複雑な製品の場合は、斜め上からの放出、芯抜き、エアアシスト放出など、さまざまな放出機構を設計し、製品が割れや変形を起こすことなくスムーズに放出されるようにする必要がある。

II.材料の要件

1.良質の型の鋼鉄

S136、H13、NAK80など、強度、硬度、耐摩耗性、研磨性に優れた高品質の金型用鋼を選ぶ。

2.表面処理

製品の要求に応じて、金型の空洞に窒化、クロムメッキなどの表面処理を施し、金型の硬度と耐食性を向上させ、耐用年数を延ばした。

III.加工および製造要件

1.精密加工設備

精密研削盤、曲線研削盤、CNC数値制御工作機械、スローフィードワイヤーカット、放電加工機などの高精度加工設備を使用し、加工精度と表面品質を確保する。

2.微細加工

精密研削、研磨、超精密機械加工などの高精度機械加工法は、要求される寸法精度と表面粗さを達成するために使用される。

3.厳格な品質管理

機械加工プロセスでは、各部品が設計要件を満たしていることを確認するために、CMMなどの高精度試験装置を使用して、主要寸法と部品をリアルタイムで監視・試験する必要があります。

IV.組み立てと調整の要件

1.精密組立

金型の組み立てには、各パーツのはめあい隙間や精度が設計要件を満たしていること、可動部が停滞することなくスムーズに動くことを確認するために、経験豊富な技術者が必要である。

2.金型のテストと最適化

金型の組み立てが完了した後、金型の性能をテストするために試用金型を実施する必要があり、試用金型の結果に応じて、金型を調整し、最適化し、量産時の製品の安定性と品質を確保する。

V. 使用とメンテナンスの要件

1.パラメータの正しい使用

射出成形の生産では、製品や材料の特性に応じて、温度、圧力、速度、冷却時間などの適切な射出成形プロセスパラメータを設定する必要があります。

2.定期的なメンテナンス

金型の定期的な清掃とメンテナンス、例えば残留物の清掃、磨耗や損傷のチェック、防錆油の塗布などは、金型の損傷や品質問題を防ぐ。

3.安全運転

誤操作による金型の損傷や製造事故を防ぐため、操作手順を厳守してください。

その他の要件

• 耐久性精密射出成形金型は、繰り返しの射出サイクルに耐える高い耐久性が必要である。
• メンテナンスが容易金型は、ダウンタイムを最小限に抑えるために、メンテナンスと修理が簡単にできるように設計されるべきである。
• 費用対効果精密射出成形金型は製造コストが高いかもしれないが、高価値の部品を製造できるため、全体的な製造コストを削減できる。